Оборудование для кондитерского цеха

Алгоритм работы тестоотсадочной машины достаточно прост.
В бункер загружается готовое тесто или предназначенная для отсадки кондитерская масса. Оттуда, прокачиваемое насосом оно поступает в формовочную головку, где с помощью вращающихся фильер (экструзионных насадок) выдавливается на транспортерную ленту стола машины. В качестве последней могут выступать противни, транспортер тоннельной печи, движущийся непрерывно под.

Благодаря автоматике, управляемой электронным блоком управления, оператор может легко изменять параметры работы тестоотсадочной машины. Регулировке поддается дозировка теста в изделиях, промежутки между ними и ряд других параметров. Электронный блок управления удерживает заданные режимы на протяжении всего времени работы оборудования.

Конструктивно устройство отсадочной машины представлено следующими составляющими:

• экструзионным блоком, представленным бункером, вальцово-шестеренчатым или другого типа насосом, набором соединительных трубок;
• формовочным блоком, включающим экструзионные насадки (фильеры, дюзы) и шибер;
• системой резки, например диафрагменной с пневмоприводом;
• столом с непрерывной транспортерной лентой;
• электронным блоком управления, оснащенным сенсорным экраном с простым, понятным интерфейсом.

Все элементы машины объединены единым корпусом, собранным на стальной раме. Экструзионный блок однобункерной машины имеет один бункер (как это видно из названия), а формовочный блок или головка укомплектован одним рядом фильер. Соответственно двухбункерная отсадочная машина имеет два экструзионных блока с двухрядным формовочным блоком. Каждый ряд фильер формовочного блока подключается к разным бункерам.

Разнообразие форм выпускаемой продукции обеспечивают сменные фильеры, набор сменных дюз приобретается отдельно, в стандартной комплектации машина производит заготовки круглой формы с ровным верхом.
Подавляющее большинство узлов и деталей, включая корпус тестоотсадочной машины, изготавливается из нержавеющей стали, предназначенной для пищевого производства. Таким образом, она удовлетворяет всем санитарно-гигиеническим нормам и обеспечивает простоту обслуживания.

Большинство машин, в частности, созданные на базе GT350 универсальны, и имеют стандартное исполнение. Они могут отсаживать заготовки на собственную конвейерную ленту, либо на противни, по заполнению перемещаемые в печь. Такие машины находят применение в качестве отдельно стоящего оборудования или интегрируются в производственные кондитерские линии при помощи дополнительных транспортеров.

Более специфичными принято считать подкатные отсадочные машины. Такое оборудование предназначено для использования в кондитерской линии и позволяет максимально автоматизировать технологический процесс. Отсадка заготовок производится непосредственно на непрерывный под печи или конвейер тоннельной печи.

Возможно исполнение отсадочных машин в виде отдельных экструзионных блоков вальцового и шнекового. Первый универсальный, а второй позволяет работать с различными типами тугого теста. Количество шнеков соответствует числу экструзионных насадок.

Простота устройства отливочной машины для фигурного шоколада определяет ее несложный алгоритм работы, надежность и долговечность.

Основные функциональные элементы машины представлены:

• ленточным конвейером с непрерывной лентой;
• темперирующей ванной с мешалкой и подогревающей водяной рубашкой;
• дозатором с форсунками, подающими шоколад в формы;
• лопастным насосом, нагнетающим расплавленную шоколадную массу в дозатор;
• блоком электронного управления с удобным пультом.

Все узлы машины расположены в корпусе из нержавеющей стали. Часть из них, включая насос, оснащены системой подогрева. Таким образом, расплавленное сырье не остывает, сохраняя требуемую консистенцию.
Шоколадное сырье загружается в темперирующую ванну, по своему устройству напоминающую варочный котел, где он расплавляется до жидкого состояния. Лопастным насосом жидкий шоколад подается в дозатор, который с помощью форсунок разливает его в формы. Формы перемещаются по конвейерной ленте отливочной машины, их положение и моменты розлива контролируется оптическими датчиками.

Весь процесс управляется электронным блоком управления, необходимые режимы которого, такие как дозировка, шаг отливки, скорость конвейера и пр. устанавливаются оператором с пульта.
Отливочная машина для изготовления двухцветного шоколада устроена аналогичным образом, разница заключается в том, что она оснащена двумя ваннами, а дозатор имеет два ряда форсунок. Такое решение позволяет отливать двухцветные шоколадные изделия, как вариант состоящие из половинок разного цвета. Используя всего одну отливочную головку, на такой машине можно отливать шоколад одного цвета.

Отливочные машины компании GearTek изготовлены исключительно из комплектующих мировых брендов, это обеспечивает им европейское качество по доступной цене.

Функционально поршневые машины представлены двумя основными узлами: автоматической конвейерной лентой и отсадочным узлом.

Конвейер имеет два рабочих режима:

• непрерывное движение в режиме холостого хода;
• пошаговое движение в режиме отсадки.

Второй режим включается автоматически, при попадании лотка в зону отсадки по сигналу оптодатчика.

Отсадочный узел содержит следующие основные составляющие:

• бункер, оснащенный водяной рубашкой для поддержания температуры зефирной массы;
• дозирующая головка с поршневым дозатором и золотниковым затвором;
• фильеры дозирующей головки, через которые осуществляется отсадка зефира.

Фильеры головки сменные, в зависимости от типа продукции они могут заменяться комплектом.

Управление исполнительными элементами осуществляется от главного привода посредством рычажной и кулачковой системы. Допускается грубая и точная регулировка поршней.
Все компоненты машины смонтированы на сварной стальной станине, изготовленной из профильной трубы. Основные узлы, контактирующие с массой, изготовлены из пищевой нержавеющей стали.

В бункер загружается готовая масса. С помощью водяной рубашки поддерживается оптимальная температура, необходимая для требуемой консистенции массы. По сигналу оптодатчика при попадании в зону контроля лотка, конвейерная лента переходит в режим отсадки, в заданном алгоритме активизируются элементы дозирующей головки. После заполнения лотка конвейер снова переходит в непрерывное движение – цикл повторяется. Электронный блок управления позволяет оперативно проводить регулировки машины при помощи удобного выносного терминала.

Все комплектующие поршневых машин компании GearTek импортного производства от ведущих мировых производителей. Это позволяет создавать оборудование для кондитерского производства способное конкурировать с лучшими мировыми аналогами. Вне конкуренции остается только стоимость – наше оборудование дешевле импортного.

Технология изготовления мучных изделий не менялась тысячелетиями: подготовленное тесто помещалось в печь и выпекалось благодаря высокой температуре. Этот принцип лежит и в основе промышленной конвейерной печи, только зоны помещения заготовки из теста в печь и получения готовой продукции разделены самой печью. Постепенно равномерно пропекаясь, заготовки перемещаются по тоннелю печи посредством конвейера. На выходе получается готовая продукция, отгружаемая на конвейер охлаждающего тоннеля.

Типовые конвейерные электрические печи представлены тремя составляющими, собранными в общую модульную конструкцию:

• подающим столом;
• пекарными модулями;
• приемным столом.

Подающий стол оснащен натяжными устройствами с направляющими для технологических лотков или валами для перемещения ленты или сетки. Заготовки укладываются вручную либо непосредственно тестоотсадочной машиной. В ряде случаев для подачи заготовок может использоваться конвейерная лента.

Пекарные модули
– основное технологическое звено конвейерной тоннельной печи. Каждый из модулей (в составе одной печи их, как правило, бывает несколько), представлен камерой – металлическим коробом из жаропрочной стали. Для снижения теплопотерь короб оснащен термоизоляционным кожухом.
Нагрев воздуха обеспечивают трубчатые электронагреватели (ТЭНы), расположенные в верхней и нижней части камеры. Модули оснащены вытяжными каналами, вместе с зонтом приемного стола образующими локальную вентиляционную систему. Количество модулей, соединенных вместе и образующих тоннель печи определяется согласно требуемой производительности. Перемещение заготовок по тоннелю обеспечивает металлический транспортер в виде тефлоновой ленты, цепной либо сетчатый.

Заключительной частью печи конвейерной электрической является приемный стол, оборудованный транспортером. Движение последнего перемещает готовую продукцию в направлении охлаждающего тоннеля.

Управление конвейерной печью обеспечивает электронный блок управления, расположенный с боку приемного стола. Удобный пульт позволяет производить широкий диапазон регулировок, включая скорость перемещения конвейера, температуру внутри пекарных модулей и ряд других параметров.

Современная микропроцессорная электроника контролирует все режимы работы оборудования.

Продуманная конструкция всех элементов тоннельной печи обеспечивает беспрепятственный доступ к любому из узлов и механизмов оборудования, что гарантирует простоту ее обслуживания.

Компания GearTek производит несколько модификаций этого оборудования, отличающихся шириной конвейерной сетки, производительностью и объемом бака. Эти отличия отражаются на габаритах, массе и электрической мощности оборудования, хотя функциональные узлы у всех глазировочных машин одинаковые.

Основными из них являются следующие составляющие машины:

1. Сетчатый конвейер осуществляет транспортировку кондитерской продукции внутри машины, сетка допускает стекание излишков глазури в бак.
2. Система обдува с мощным центробежным вентилятором, позволяет удалять излишки глазури с поверхности кондитерских изделий. Таким образом, регулируется толщина глазури.
3. Ванна она же бак для глазури (стационарная либо выкатная), обеспечивает постоянный нагрев шоколадной глазури до требуемой температуры. Как правило, за нагрев отвечает водяная рубашка с подогревом теплоносителя ТЭНами.
4. Лопастной насос, подает разогретую глазурь в зону глазирования.
5. Глазировочная ванночка с регулируемой заслонкой для управления параметрами струи.
6. Сглаживающие валы, убирают излишки шоколадной глазури снизу изделия.

Из дополнительных узлов можно назвать встряхиватель сетки, очищающий ее от глазури и каплесъемный валик для удаления «хвостиков». Кроме того каждая из моделей допускает установку сменного декоратора, позволяющего наносить петлевидный узор.

Глазировочные машины изготавливаются из нержавеющей стали, что обеспечивает полное соответствие действующим санитарно-гигиеническим нормам.

Использование импортных комплектующих, включая электронику, позволяет изготавливать оборудование на уровне лучших мировых образцов. Например, для плавной регулировки объема подачи глазури и скорости сетчатого конвейера используются мотор-редукторы с частотными преобразователями, произведенные в Японии (Mitsubishi), а сетки для конвейера закупаются в Германии.

Тоннель с транспортером представляет собой холодильное оборудование для кондитерских изделий, где продукция быстро и равномерно охлаждается до требуемой температуры.

Универсальное оборудование устанавливается сразу после машин:

• зефироотсадочных;
• мармеладоотливочных;
• конфетоформующих;
• глазировочных.

Таким образом, этот тип кондитерского оборудования можно отнести к основному, востребованному практически в любом кондитерском производстве.

Принцип работы охлаждающего конвейера основан на обдуве горячей продукции потоками холодного воздуха. Продуваемые через конвейерную ленту, они охлаждают кондитерские изделия на протяжении всей охлаждаемой зоны. Появляющийся в процессе охлаждения конденсат отводится наружу через специальную систему трубок.

На производительность охлаждающего тоннеля оказывают влияние:

• скорость перемещения конвейерной ленты;
• интенсивность обдува холодным воздухом;
• температура подаваемого охлажденного воздуха.

Нужные параметры поддерживаются с помощью микропроцессорного управления, с возможной дистанционной регулировкой и не зависят от температуры внутри помещения.

По устройству конфетоформующую машину можно отнести к достаточно простому и надежному кондитерскому оборудованию.

Основные функциональные узлы ее представлены:

• загрузочной воронкой (бункером);
• нагнетающим узлом;
• формующими матрицами.

У машин для производства конфет с начинкой основные узлы, продублированы.
Формующие матрицы позволяют производить непрерывные жгуты с различным количеством ручьев, в зависимости от моделей оно может составлять 6/9 или более рядов. Сменные насадки дают возможность выпрессовывать жгуты как круглого, так и прямоугольного сечения.

Все узлы машины для приготовления конфет смонтированы в едином корпусе, электронный блок управления оснащен пультом с удобным интерфейсом.

Принцип формовки конфет заключается в следующем.
В воронку бункера загружается подготовленная до требуемой консистенции кондитерская масса. Нагнетающий узел, как правило, шнекового типа подает ее на формующие матрицы, выдавливая через насадки непрерывные жгуты. Попадая на сторонний транспортер, они следуют к гильотинной режущей машине, в случае со струнной резкой отсадка производится на собственный транспортер (подкатной).

Кондитерский декоратор имеет тщательно продуманную конструкцию с удобными органами управления, сконцентрированными на панели пульта. Корпусные детали, а также большинство конструктивных и функциональных элементов изготовлены из нержавеющей стали.

Основными узлами представляющими декорирующую машину являются:

• ванна для подогрева глазури;
•  лопастной насос для подачи глазури к форсункам декоратора;
•  сетчатый конвейер;
•  узел декорирования;
•  пульт управления.

Сетчатый транспортер конвейера и декорирующий узел приводятся в движение моторами-редукторами, скорость которых плавно регулируется блоками электронного управления. Подогрев ванны производится водяной рубашкой с циркуляционным насосом, равномерный подогрев обеспечивает перемешивание глазури. Нужная температура поддерживается электронным терморегулятором.
Транспортерная сетка расположена непосредственно над ванной, благодаря этому излишки глазури при декорировании стекают обратно к общей массе.

Процесс декорирования происходит следующим образом.
После загрузки глазури с возможными добавками в ванну, она разогревается до требуемой температуры. Далее насос начинает закачивать жидкую глазурь в декорирующий узел машины. Форсунки кондитерского декоратора регулируются таким образом, чтобы глазурь стекала ровными непрерывными струями.
На сетчатый транспортер поступают кондитерские изделия, предназначенные для декорирования. Декорирующий узел перемещает форсунки в направлении, перпендикулярном движению сетки, таким образом, при прохождении изделия под струями на него наносится декорирующий узор. Скорость конвейера и амплитуда колебаний форсунок плавно регулируются в широких пределах, что обеспечивает широкое разнообразие наносимых рисунков.

В машине предусмотрена система прочистки форсунок в ручном или автоматическом режиме.
Интервал автоматической прочистки задается регулируемым таймером. Значение температуры расплавленной глазури удерживается на постоянном уровне и устанавливается с помощью термодата.

Изготавливается сиропообливочная машина из комплектующих лучших мировых производителей, что позволяет добиться исключительного качества при доступной цене.

Основными ее компонентами можно назвать:

• конвейер, транспортирующий декорируемую продукцию через зоны обливочной машины;
• обливочная зона, где происходит покрытие кондитерских изделий сахарным сиропом;
• зона обдува, где воздушным потоком производится сушка декорирующего покрытия.

Обливочная зона представлена узлами, обеспечивающими непрерывный поток облива сладостей, представленный:

• баком для сахарного сиропа;
• обливочной ванной;
• насосом для перемещения сиропа из бака в ванну;
• дюзами, подающими сироп на изделия;
• расположенным под сетчатым конвейером поддоном для сбора излишков сиропа.

Обливаемые изделия (пряники, печенье, другие сладости) попадая на конвейерную сетку сиропообливочной машины, поступают в обливочную зону. Попадающий из бака сироп в обливочной зоне через дюзы льется из ванны на кондитерские изделия, обильно покрывая их. Излишки сиропа стекают в поддон, возвращаясь затем в бак. Далее облитая продукция поступает в зону обдува, где под воздушным потоком происходит быстрое высыхание сахарного сиропа. Готовые изделия поступают на упаковку.

Контролировать весь процесс оператору помогает электронный блок управления с пультом, имеющим простой, интуитивно понятный интерфейс. Среди возможных регулировок можно назвать: скорость перемещения транспортера, интенсивность подачи сиропа, мощность воздушного потока в зоне обдува.

Ротационные формующие машины обладают достаточно простой и понятной конструкцией с несложным алгоритмом работы. Тем не менее, расчетная производительность машин производства компании GearTek, в зависимости от модели может достигать 350/500 кг/час.

Конструктивно машина формующая ротационная представлена следующими основными составляющими:

• анодированным алюминиевым подающим валом;
• бронзовым формующим ротором;
• резиновым вдавливающим валом;
• ПВХ конвейерной лентой;
• откидным бункером из пищевой нержавеющей стали;
• ножом-скребком для очистки конвейера.

Все комплектующие объединены корпусом из анодированного алюминия и нержавеющей стали, с регулируемыми по высоте ножками.
Формующий ротор оборудования для сахарного печенья быстро и легко подвергается замене, позволяя изменять форму и рисунок печенья. Сменные роторы могут иметь самые разные рисунки, они либо выбираются из каталога, либо изготавливаются на заказ.

Помещенное в бункер тесто подается на формирующий барабан ротора и при помощи вдавливающего вала производится печать формы и рисунка будущего печенья. После принятия необходимой формы заготовки десерта выкладываются на конвейерную ленту и двигаются по направлению к поду тоннельной печи.

Управление всеми подвижными механизмами машины формующей ротационной обеспечивает мотор-редуктор с частотным преобразователем. Электронный блок управления обеспечивает необходимые регулировки, включая скорость вращения формующего ротора, давления на него резинового вала, управление ножом-скребком и т.д.

По сути, машина для посыпки и намазки кондитерских изделий представлена двумя разными устройствами с отдельными конвейерами, правда, имеющими общий привод.

В состав устройства намазки входят:

• лоток для намазки, подающий жидкость на намазывающие валы;
• три вала, сопряженные с лотком, равномерно подающие жидкость намазки на заготовку из теста;
• ленточный конвейер из бесконечной полимерной ленты.

В зависимости от толщины изделия просвет между намазывающим валом и лентой конвейера можно регулировать. Так, например намазка сахарного печенья требует меньшего зазора, нежели намазка коржика.

Устройство посыпки состоит из следующих функциональных узлов:

• бункера для продукта посыпки;
• оребренного вала, посыпающего заготовки;
• сетчатого конвейера, через который просыпаются излишки посыпки;
• лотка для сбора остатков посыпки.

Для разных продуктов посыпки требуется различные зазоры между оребренным валом и стенкой бункера, в машине предусмотрена его регулировка.
Если движение конвейеров обоих устройств осуществляется от общего привода, то валы устройства намазки и оребренный вал устройства посыпки приводятся в движение отдельными приводами. Все приводы имеют независимую плавную регулировку скорости мотор-редукторов посредством частотных преобразователей. Диапазон регулировок достаточно широк, например скорость транспортера может меняться в пределах 0.2 … 4.0 м/мин.

Все узлы машины намазки и посыпки кондитерских изделий размешены в компактном корпусе из нержавеющей стали.
Управление режимами работы машины, в частности скоростями вращения барабанов и перемещения конвейеров, производится при помощи электронного блока управления.

Принцип действия сушильного оборудования конвейерного типа достаточно прост. Основными факторами, отвечающими за выполнение операции, являются сила воздушного потока, с которой обдуваются пряники и время нахождения в зоне обдува. За последнее отвечает длина самого конвейера, многоярусная структура которого позволяет получить общую протяженность в несколько десятков метров.
Длина транспортера и количество ярусов определены техническим заданием заказчика.

Покидая тиражирующий барабан или сиропообливочную машину, покрытые сиропом пряники посредством наклонного транспортера поступают на верхний ярус сушильного конвейера. Прозрачные для воздушных потоков сетчатые транспортеры ярусов обдуваются мощными вентиляторами, обеспечивая равномерную сушку кондитерских изделий. Перемещаясь с яруса на ярус, они постепенно достигают конца конвейера с полностью просушенной глазурью.

Основные элементы сушильного конвейера представлены:

• наклонным конвейером, перемещающим пряники на первый транспортер ярусного конвейера;
• ярусным конвейером, размещенным в зоне обдува;
• формирующими зону обдува вентиляторами;
• электроприводом, приводящим транспортеры в движение;
• электронным блоком управления, с удобным пультом.

Все элементы сушильного конвейера объединены стальным сварным каркасом из профильной трубы и уголка, обеспечивающим тесное взаимодействие их друг с другом. Электронный блок управления с пульта позволяет управлять различными режимами работы, например, изменять скорость конвейера либо интенсивность воздушного потока обдува.

Принцип охлаждения кондитерских изделий посредством стола охлаждаемого достаточно прост. Силиконовые формы с жидким мармеладом выкладываются на охлажденную столешницу. В результате теплообмена с последней, формы с содержимым быстро теряют температуру. Несложный технологический процесс определяет простоту самого оборудования, которое, по сути, представляет собой ровную поверхность с охлаждающей рубашкой. В качестве теплоносителя охладителя выступает фреон.

Конструктивно охлаждающий стол представлен следующими основными компонентами:

• прочным стальным каркасом из профильной трубы;
• столешницей из пищевой нержавеющей стали, оснащенной охлаждающей рубашкой;
• холодильным агрегатом, компактно расположенным на каркасе ниже столешницы;
• системой рециркуляции теплоносителя, обеспечивающей теплообмен агрегата со столешницей.

При подаче электропитания холодильный агрегат охлаждающего стола понижает температуру теплоносителя до требуемого значения. Система рециркуляции заставляет непрерывно циркулировать теплоноситель в охлаждающей рубашке, обеспечивая охлаждение поверхности столешницы. Таким образом, последняя имеет постоянную температуру, задаваемую оператором с пульта.

Как и любое другое оборудование GearTek столы охлаждаемые производятся из импортных комплектующих производства ведущих мировых брендов. Европейское качество холодильного агрегата и элементов системы рециркуляции гарантируют длительную, безупречную работу кондитерского стола. Задавать необходимую температуру помогает электронный блок управления, он же отслеживает выполнение всех температурных режимов.

Тестомес промышленный позволяет перемешивать кондитерские массы или производить замес любого теста. Одновременно возможен подогрев содержимого температурой до 125°C с возможностью варки при непрерывном помешивании.
Основу комплекса представляет бункер из пищевой нержавеющей стали, оснащенный двумя, вращающимися встречно Z-образными лопастями. Скорость лопастей регулируется в пределах 15 – 100 оборотов в минуту, что позволяет работать с массами любой консистенции. Освобождение бункера от приготовленной массы (выгрузка) осуществляется путем опрокидывания бункера. Выгрузка производится в подкатную ванну из пищевой нержавеющей стали.

Тестомесильно-взбивальная машина имеет устойчивое основание (каркас) на котором смонтированы все узлы промышленного тестомеса. Подогрев содержимого бункера обеспечивается тремя блоками трубчатых электронагревателей, оснащенных регулятором температуры. Регулировка скорости вращения лопастей производится при помощи частотного преобразователя, управляющего электроприводом.

Все режимы тестомеса промышленного контролируются электронным блоком управления, позволяющим:

• управлять скоростью вращения перемешивающих лопастей;
• регулировать температуру подогрева содержимого бункера;
• устанавливать таймер продолжительности замеса (перемешивания, варки);
• обеспечивать автоматическую защиту (двигателя от перегрузок, блокировку вращения лопастей при открытой крышке бункера и т.д.).

Блок управления оснащен удобным пультом, позволяющим программировать работу тестомесильно-взбивальной машины.

Конструктивно все темперирующие емкости имеют схожее устройство. Рабочая емкость из пищевой нержавеющей стали помещена в металлический кожух с теплоизоляцией и имеет с последним герметичное соединение по принципу термоса. В пространстве между ними циркулирует теплоноситель, в качестве которого выступает вода или масло. Такое решение исключает контакт рабочей емкости с источником подогрева, что гарантирует полное отсутствие риска пригорания.
Верхние части, включая крышки, большинства варочных емкостей оснащены мешалками различной формы, управляемыми мотор-редукторами. Варочный котел с мешалкой обеспечивает равномерный подогрев и однородную консистенцию содержимого.

Большая вариативность рабочих емкостей позволяет подобрать темперирующее оборудование практически для любого кондитерского производства. Так сироповарочные котлы максимальной емкости востребованы на крупных кондитерских фабриках с большим объемом выпускаемой продукции. В то время как для эксплуатации в небольшом кондитерском цеху вполне достаточно купить котел варочный емкостью 60 – 100 литров.

Полную безопасность работы обеспечивает защитная автоматика, с помощью датчиков температуры и давления контролирующая процесс нагрева и варки. В случае ситуаций, приближающихся к аварийным, происходит отключение котла. Электронный блок управления, установленный на корпусе, позволяет оперативно устанавливать или менять основные параметры работы.

По типу используемого энергоносителя, варочные котлы GearTek можно разделить на три вида:

• электрические;
• газовые;
• паровые.

Теплоноситель в электрических котлах подогревается трубчатыми электронагревателями (ТЭНами). Такое оборудование просто в монтаже и не требует дополнительных коммуникаций.

В оборудовании, работающем на газе, подогрев теплоносителя обеспечивает газовая горелка. Монтаж котла нуждается в газификации производственного помещения и подключении к магистрали природного газа.

Энергоносителем парового котла является магистральный водяной пар. Как правило, такой бывает на крупных предприятиях, соответственно, паровые варочные котлы обычно более производительны.

Машина представляет собой резальную машину гильотинного типа.
На станине, внутри которой установлен привод, смонтирован нож, совершающий сложное возвратно-поступательное движение - резка изделий происходит на движущемся транспортере.

Так же машина может оснащаться модулем дисковых ножей для нарезки пластов на жгуты.